석유화학 업계의 한 대형 기업이 자사 핵심 생산시설의 대규모 정기 보수를 최신 인공지능과 디지털 솔루션을 적극 활용하여 무사히 마무리했다고 최근 공식 발표했다.
이번 정비 작업은 공장 가동을 일시 중단한 뒤 주요 생산 장치들을 종합적으로 점검하는 대규모 보수 프로세스로, 약 두 달간에 걸쳐 총 9단계의 세부 공정에 대한 정밀 점검과 부품 교체가 이뤄졌다. 이를 위해 약 2천억 원 규모의 자금이 집행됐으며, 하루 평균 약 3천 명의 작업 인력이 투입되는 대규모 프로젝트로 진행됐다.
가장 눈에 띄는 변화는 디지털 혁신 전략에 기반한 다양한 기술 도구들이 현장에 직접 적용됐다는 점이다. 계획 수립 단계부터 실제 작업 현장 운영, 그리고安全管理 단계까지 전 과정을 디지털로 연결해 업무 효율을 크게 끌어올리고 동시에 안전 사고 위험을 낮추는 데 성공했다.
그 가운데 전동식으로 작동하는 밸브 장비를 효율적으로 점검하기 위해 위성 지도 서비스와 입체 3차원 모델링 기술을 결합한 전용 점검 애플리케이션이 자체 개발됐다. 이 앱 덕분에 밸브의 정확한 위치를 한눈에 파악할 수 있게 됐고, 작업이 완료될수록 화면 표시 색이 자연스럽게 바뀌도록 설계해 남아 있는 작업 현황을 직관적으로 확인할 수 있게 됐다.
또한 가열 장치 안쪽의 좁은 튜브 구조물은 일반적인 방법으로 청소가 쉽지 않아 이물질이 쌓이면서 열 성능이 떨어지는 문제가 반복적으로 발생했었다. 이를 해결하기 위해 자동 청소 기능을 갖춘 로봇 장비를 새로 투입했다. 사람이 손대기 어려운 구간까지 꼼꼼하게 청소하면서 에너지 효율을 높이고 연료 소비도 줄일 수 있는 효과를 거뒀다.
작업장安全管理 측면에서도 진전이 있었다. 여러 가지 위험 상황을 동시에 인식할 수 있는 AI 기반 지능형 CCTV 시스템이 도입돼, 작업원의 보호 장구 착용 여부나 안전 고리 체결 상태, 대형 장비의 접근 여부 등 다양한 위험 신호를 실시간으로 포착한다. 이를 통해 사고 위험이 높은 작업 구역을 보다 효과적으로 관리할 수 있게 됐다.
이 같은 안전 중심의 경영철학은 대규모 정비 작업에만 그치지 않고 평소 사업장 운영 전반에도 이어지고 있다. 전사 차원에서 정기적인 안전 리더십 회의체를 운영해 안전·환경 관련 성과 지표를 함께 살피고 우수 사례를 공유하며 정책을 다듬는 작업을 이어가고 있다. 생산시설뿐 아니라 물류 거점, 연구 기관, 국내외 협력사 현장까지 안전 문화를 확산하기 위한 다양한 프로그램이 운영되고 있다.
당사 부회장급 경영진은 “오랜 현장 경험과 첨단 디지털 기술이 한데 어우러져 효율과 안전을 동시에 끌어올린 의미 있는 시도였다”며 “앞으로도 디지털 전환 전략을 기반으로 제조 현장의 혁신 속도를 높이고 미래 경쟁력을 다지는 데 매진하겠다”는 의지를 밝혔다.